熱塑性彈性體（TPE）中的苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SIS），憑借“室溫下高彈性、高溫下可熔融加工”的特性，成為壓敏膠、熱熔膠等領域的核心基材，但其自身粘接性能（初粘力、持粘力、剝離強度）存在短板，需搭配增粘樹脂優化。加氫石油樹脂作為低極性、高耐候性的增粘劑，與 SIS 的分子結構存在天然適配性，二者復配時可通過“界面相容-分子協同-性能互補”形成協同增粘效應，不僅能顯著提升粘接強度，還能改善 SIS 膠黏劑的耐候性、熱穩定性與施工適應性。深入解析這一協同效應的作用機制、影響因素及應用場景，可為高性能膠黏劑配方開發提供關鍵技術支撐。

一、協同增粘的結構基礎：SIS 與加氫石油樹脂的分子適配性

協同效應的產生前提是兩種材料的分子結構能夠相互兼容、互補 ——SIS 的嵌段結構決定其彈性與加工性，加氫石油樹脂的極性、軟化點則匹配其增粘需求，二者在分子層面的適配性為協同增粘奠定基礎。

（一）SIS的分子結構特征：彈性與粘接的矛盾點

SIS由“硬段（苯乙烯嵌段，PS）”與“軟段（異戊二烯嵌段，PI）”交替組成，呈“PS-PI-PS”三嵌段結構：

硬段（PS）：室溫下呈玻璃態，分子鏈剛性強，可形成物理交聯點，賦予SIS彈性回復性與力學強度，但自身無粘性，且含量過高會導致膠黏劑硬脆、初粘力下降；

軟段（PI）：室溫下呈高彈態，分子鏈柔性好，可與被粘物表面接觸浸潤，但極性低（僅含少量雙鍵），分子間作用力弱，單獨使用時持粘力、剝離強度不足（如純SIS壓敏膠的180° 剝離強度僅 1.5-2.0kN/m）。

簡言之，SIS的核心矛盾是“硬段提供強度但抑制粘性，軟段具備粘性潛力但強度不足”，需增粘樹脂調節硬軟段平衡，激活軟段的粘接能力。

（二）加氫石油樹脂的分子結構優勢：適配SIS的增粘需求

加氫石油樹脂（以C5、C9型為主）的分子結構特點與SIS的增粘需求高度契合：

低極性與相容性：分子鏈以飽和烷烴、環烷烴為主，極性基團（羥基、羧基）含量＜0.5%，與SIS的非極性軟段（PI）相容性優異 —— 樹脂可均勻分散于PI相，不與PS硬段發生相分離（因PS極性略高于PI，樹脂更傾向于溶脹PI軟段），避免傳統極性增粘樹脂（如松香樹脂）與SIS相容性差導致的“分層、粘接力波動”問題；

可控軟化點與粘度：軟化點可通過原料與工藝調控（80-160℃），高溫下熔融粘度低（180℃時500-2000mPa・s），能快速滲透至SIS分子鏈間隙，改善膠黏劑的流動性與浸潤性；室溫下呈半固態，可與 PI 軟段形成“彈性-粘性”復合結構，提升初粘力；

耐候性與穩定性：加氫過程去除不飽和雙鍵，耐氧化、耐紫外線老化能力遠優于未加氫樹脂，與SIS復配后可抑制PI軟段的雙鍵氧化降解，延長膠黏劑的使用壽命（如人工氙燈老化1000h后，粘接強度保持率＞85%，未加氫樹脂組僅 60%）。

二、協同增粘效應的作用機制：從分子互作到性能提升

加氫石油樹脂與SIS的協同增粘并非簡單的“物理混合”，而是通過“相區調控-分子鏈作用-界面優化”三重機制，解決SIS自身的粘接短板，實現“1+1＞2”的性能提升。

（一）相區調控：優化SIS的硬軟段平衡

SIS 的粘接性能依賴硬軟段的比例平衡，加氫石油樹脂通過“選擇性溶脹軟段”調節相區結構：

樹脂分子優先滲透至PI軟段相，使PI相體積膨脹、分子鏈間距增大，降低軟段的玻璃化轉變溫度（Tg）—— 純SIS的PI相Tg約-60℃，添加20%加氫石油樹脂后，Tg降至-75℃以下，軟段柔性顯著提升，膠黏劑在室溫下更易與被粘物表面貼合，初粘力從純SIS的5-8N提升至15-20N；

樹脂不溶脹PS硬段相，僅在硬段周圍形成“樹脂富集層”，既不破壞硬段的物理交聯作用（保證膠黏劑的力學強度），又能減少硬段對軟段的束縛，避免因硬段含量過高導致的膠黏劑硬脆（如添加樹脂后，SIS膠黏劑的斷裂伸長率從300%提升至500%以上）。

簡言之，樹脂通過“溶脹軟段、保護硬段”，讓SIS的“彈性”與“粘性”達到良好的平衡，為后續粘接性能提升奠定結構基礎。

（二）分子鏈作用：增強內聚力與界面結合力

加氫石油樹脂與SIS分子鏈間的相互作用，是協同增粘的核心驅動力，主要體現在兩個層面：

內聚力增強：樹脂分子鏈的飽和碳鏈與PI軟段的碳鏈通過“范德華力”與“疏水相互作用”結合，形成“樹脂-PI”互穿網絡結構 —— 這結構可分散膠黏劑受力時的應力，避免局部應力集中導致的分子鏈斷裂，使持粘力顯著提升（如純SIS膠黏劑在70℃、1kg載荷下的持粘時間僅0.5h，添加25%樹脂后延長至8-10h）；

界面結合力提升：樹脂的低熔融粘度使其在涂覆過程中能快速浸潤被粘物表面（如塑料、金屬、紙張），填充表面微小縫隙，同時樹脂分子與被粘物表面的極性基團（如羥基、羧基）形成弱氫鍵作用，增強界面附著力 —— 以鋁箔為被粘物時，純 SIS 的 180° 剝離強度僅 1.8kN/m，添加 20%樹脂后提升至 3.5-4.0kN/m，且斷裂位置從“膠-鋁箔界面”轉變為“膠層內聚斷裂”，證明界面結合力已超過膠層內聚力。

（三）界面優化：改善浸潤性與抗老化性

除分子層面的作用外，加氫石油樹脂還能從宏觀界面角度優化SIS膠黏劑的粘接性能：

浸潤性改善：樹脂的加入降低了SIS膠黏劑的表面張力（從純SIS的32mN/m 降至28-30mN/m），使其更易在低表面能被粘物（如聚乙烯、聚丙烯）表面鋪展，避免因浸潤不足導致的“虛粘”（如在聚丙烯表面，純SIS的初粘力幾乎為0，添加樹脂后可達10-12N）；

抗老化性協同：SIS的PI軟段含少量雙鍵，易受紫外線、氧氣攻擊發生氧化降解，導致膠黏劑變硬、粘接力下降；加氫石油樹脂無雙鍵，且能在膠層表面形成“致密保護層”，阻擋氧氣與紫外線侵入，同時樹脂分子可捕獲氧化產生的自由基，抑制降解反應 —— 老化試驗顯示，SIS/加氫石油樹脂復配膠黏劑經2000h氙燈老化后，剝離強度保持率達82%，遠高于純SIS的45%與SIS/未加氫樹脂組的58%。

三、影響協同增粘效應的關鍵因素

協同增粘效應的強弱并非固定，受“樹脂類型與參數”“SIS結構特性”“復配比例”三大因素調控，需精準匹配才能至大化增粘效果，避免因參數不匹配導致的性能劣化。

（一）加氫石油樹脂的類型與參數

·樹脂類型（C5 vs C9）：

C5加氫石油樹脂：分子鏈以脂肪族結構為主，極性更低，與SIS的PI軟段相容性極佳，更適合提升初粘力與低溫柔韌性（如在-20℃低溫環境下，C5樹脂復配膠黏劑的剝離強度保持率達90%，C9樹脂組僅 75%），適配低溫施工場景（如北方戶外粘接）；

C9加氫石油樹脂：分子鏈含少量芳香環結構，極性略高于C5樹脂，與SIS的相容性稍弱，但能提供更高的剝離強度與熱穩定性（70℃持粘時間比C5樹脂組長2-3h），適配高溫環境（如汽車內飾粘接、電子元件固定）。

·軟化點：軟化點過低（＜100℃）會導致膠黏劑高溫流淌（70℃時持粘時間＜2h）；過高（＞140℃）則會使膠黏劑硬脆、初粘力下降（＜10N）。合適的軟化點范圍為100-130℃，此時膠黏劑的初粘力（15-20N）、持粘力（8-12h）與剝離強度（3.5-4.0kN/m）達到平衡。

（二）SIS的結構特性

苯乙烯（PS）含量：PS含量過低（＜15%）會導致膠黏劑內聚力不足、持粘力差；過高（＞30%）會使膠黏劑硬脆、初粘力與剝離強度下降。與加氫石油樹脂復配時，PS含量以 18%-25%為宜 —— 此時樹脂可充分溶脹PI軟段，同時PS硬段能提供足夠內聚力，協同效果至佳（如PS含量20%的SIS與25%樹脂復配，剝離強度達4.2kN/m，高于PS含量15%組的3.0kN/m與30%組的2.8kN/m）；

分子量與分布：高分子量SIS（數均分子量＞15萬）的力學強度高，但熔融粘度大，樹脂分散困難；低分子量SIS（＜10 萬）的熔融粘度低，樹脂易分散，但內聚力不足。推薦選擇數均分子量12-15萬、分子量分布窄（＜2.0）的SIS，此時樹脂分散均勻（粒徑＜1μm），且膠黏劑的內聚力與流動性平衡。

（三）復配比例

SIS與加氫石油樹脂的復配比例直接決定協同效應的強弱，需根據應用需求調整：

初粘力優先場景（如標簽膠、臨時粘接）：樹脂添加量為SIS質量的 15%-20%—— 此時樹脂主要改善浸潤性與軟段柔性，初粘力可達18-22N，持粘力滿足短期使用（70℃下 3-5h）；

持粘力與剝離強度優先場景（如膠帶、結構膠）：樹脂添加量為25%-35%—— 樹脂與SIS形成致密的互穿網絡，持粘力達10-15h，剝離強度3.8-4.5kN/m，但初粘力略有下降（12-15N）；

過量添加（＞40%）：樹脂會形成連續相，破壞 SIS 的嵌段結構，導致膠黏劑內聚力急劇下降（持粘時間＜1h），甚至出現“發粘、滲油”現象，完全失去協同效應。

四、協同增粘效應的典型應用場景

基于 SIS/加氫石油樹脂復配膠黏劑的優異性能，其在壓敏膠、熱熔膠兩大領域應用廣泛，尤其適用于對粘接強度、耐候性有高要求的場景。

（一）壓敏膠領域：標簽、膠帶與醫用敷料

包裝標簽膠：需具備高初粘力（快速貼附）、耐溫性（適應倉儲高溫），采用“PS含量20%的SIS+20%C5 加氫石油樹脂（軟化點 110℃）”復配，初粘力達20N，70℃持粘時間5h，且耐老化性優異，標簽在戶外儲存6個月無翹邊、脫落；

工業膠帶（如遮蔽膠帶、雙面膠）：需高剝離強度與內聚力，選擇“PS含量22%的SIS+30%C9加氫石油樹脂（軟化點 120℃）”，180° 剝離強度達4.3kN/m，70℃持粘時間 12h，可滿足金屬、塑料等基材的長期粘接；

醫用敷料膠：需低刺激性、耐汗性，采用“低分子量SIS（12萬）+25%C5加氫石油樹脂”，膠黏劑柔軟性好（斷裂伸長率550%），對皮膚的剝離強度溫和（1.5-2.0kN/m，避免損傷皮膚），且耐汗性優異（貼附48h無脫落）。

（二）熱熔膠領域：木材加工、汽車內飾與電子粘接

木材封邊熱熔膠：需快速固化、高剝離強度，采用“PS含量25%的SIS+35%C9加氫石油樹脂（軟化點130℃）”，熔融粘度低（180℃時1500mPa・s），涂覆后10秒內固化，木材與封邊條的剝離強度達5.0kN/m，且耐濕熱性好（60℃、90%濕度下儲存1個月，強度保持率 85%）；

汽車內飾粘接（如儀表盤、門板）：需耐高低溫（-40℃至 80℃）、耐老化，選擇“PS含量22%的 SIS+30%C9加氫石油樹脂+2%抗氧劑”，-40℃低溫彎折無裂紋，80℃持粘時間8h，氙燈老化 2000h 后強度保持率 80%，滿足汽車內飾的長期使用需求；

電子元件粘接（如傳感器、連接器）：需低揮發性、高絕緣性，采用“高純度加氫石油樹脂（VOCs＜50ppm）+SIS”復配，膠黏劑的體積電阻率＞10¹⁴Ω・cm，且高溫下無揮發物（120℃加熱2h，重量損失＜0.5%），避免污染電子元件。

加氫石油樹脂與SIS熱塑性彈性體的協同增粘效應，源于二者分子結構的天然適配性 —— 樹脂通過選擇性溶脹SIS軟段、增強分子間作用、優化界面浸潤性，解決了SIS“彈性與粘性失衡”的核心問題，實現了初粘力、持粘力、剝離強度與耐候性的同步提升，這一效應的強弱受樹脂類型（C5/C9）、軟化點，SIS 的苯乙烯含量、分子量，以及復配比例調控，需根據應用場景精準匹配參數。

在實際應用中，該復配體系已成為高性能壓敏膠、熱熔膠的核心配方，廣泛服務于包裝、工業、醫用、汽車、電子等領域。未來，通過“樹脂分子改性（如引入功能性基團提升極性）”“SIS/樹脂復合粒子制備（改善分散性）”等技術創新，可進一步拓展協同增粘效應的邊界，為更高要求的粘接場景（如極端高低溫、強腐蝕環境）提供解決方案，推動膠黏劑行業向“高性能、長效化、綠色化”發展。

本文來源：河南向榮石油化工有限公司 http://m.yudugroup.com/