UV光固化涂料因固化速度快、能耗低、VOC 排放少等優勢，廣泛應用于家具、電子、汽車等領域，但其施工過程中易因“流平不足”出現橘皮、縮孔、刷痕等缺陷，嚴重影響涂層外觀與性能。流平性的核心是涂料在基材表面鋪展、流動并消除表面不規則的能力，依賴涂料的黏度特性、表面張力及成膜過程中的流動性調控。加氫石油樹脂（Hydrogenated Petroleumresin，HPR）作為一種低分子量、高相容性的熱塑性樹脂，可通過“黏度調節”“表面張力匹配”“成膜過程流動性調控”三重機制，優化UV光固化涂料的流平性，同時兼顧涂層的硬度、附著力等關鍵性能，成為解決UV涂料流平缺陷的重要功能助劑。本文從UV光固化涂料流平性的影響因素切入，系統剖析HPR的優化機制，結合應用參數確定適宜的使用方案，為高性能UV涂料的配方設計提供理論支撐。

一、UV光固化涂料流平性的核心影響因素

UV光固化涂料的流平過程分為“濕膜流動期”與“固化定型期”：濕膜流動期需涂料具備適宜的流動性，消除施工產生的表面紋理；固化定型期需涂料在流平完成后快速固化，避免過度流動導致流掛。流平性不足的本質是“流動動力無法平衡阻力”，核心影響因素包括三方面：

（一）涂料黏度與黏度隨時間的變化

黏度是涂料流動的核心阻力 —— 黏度過高會導致涂料難以鋪展，無法消除刷痕；黏度過低則易導致流掛，且濕膜在固化前過度流動可能產生新的表面不規則。更關鍵的是，UV涂料在施工后（暴露于UV光前）會因“預聚體與單體的輕微聚合”“溶劑揮發（若含活性稀釋劑）”導致黏度隨時間上升，若黏度上升過快，會壓縮濕膜流動時間，流平不充分；若上升過慢，則可能錯過良好的固化窗口，引發流掛。

（二）涂料與基材的表面張力匹配

表面張力差是涂料鋪展的動力 —— 當涂料表面張力低于基材表面張力時，涂料易在基材表面自發鋪展（鋪展系數＞0）；反之則易收縮形成縮孔或針孔。UV涂料的表面張力主要由預聚體（如環氧丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯）與活性稀釋劑（如 TMPTA、HEA）決定，多數預聚體表面張力較高（35-45 mN/m），而木材、塑料等基材表面張力較低（25-30mN/m），表面張力不匹配易導致流平缺陷。

（三）成膜過程的流動性保留

UV涂料的固化速度極快（通常幾秒至幾十秒），流平需在固化前完成 —— 若涂料在濕膜階段流動性不足（如預聚體交聯度高、分子鏈剛性強），或固化引發速度過快，會導致濕膜未充分流平即定型，表面缺陷被固化保留。此外，涂料中的顏填料（如鈦白粉、炭黑）若分散不均，會形成局部高黏度區域，阻礙流動，加劇流平問題。

二、優化UV光固化涂料流平性的核心機制

HPR的分子結構（低分子量1000-5000Da、飽和烷烴主鏈、弱極性）與UV涂料體系（預聚體+活性稀釋劑+光引發劑）具有優異相容性，可從“降低流動阻力”“調節表面張力”“延長有效流平時間”三方面協同優化流平性，且不損害涂層固化后的力學性能。

（一）黏度調控：降低流動阻力，延長有效流平時間

HPR通過“稀釋增塑”與“黏度-時間曲線優化”，為涂料提供適宜的流動窗口：

降低體系黏度，減少流動阻力：HPR的低分子量特性使其可作為“內增塑劑”，嵌入UV涂料的預聚體分子鏈間，削弱分子鏈間的范德華力與氫鍵作用，降低涂料整體黏度。實驗顯示，在環氧丙烯酸酯型UV涂料中添加 5%C5基HPR（Tg=-15℃），涂料黏度（25℃，旋轉黏度計測試）從 3500mPa・s 降至2200mPa・s，流動阻力顯著降低，施工時刷痕可在 30秒內初步消除；而未添加HPR的涂料，黏度高導致刷痕保留時間超1分鐘，最終固化后仍有明顯紋理。

延緩黏度上升，延長流平窗口：UV涂料施工后，活性稀釋劑的輕微自聚會導致黏度緩慢上升，HPR的飽和結構可抑制稀釋劑分子的過早聚合（通過降低自由基反應活性），延緩黏度上升速率。對比實驗表明，添加 8%HPR的UV涂料，施工后黏度從2000mPa・s 升至 3000mPa・s 需120秒（有效流平時間），而未添加組僅需 60秒，流平時間延長1倍，確保濕膜有充足時間消除表面不規則。

避免過度降黏，防止流掛：與傳統降黏劑（如小分子酯類活性稀釋劑）相比，HPR的分子鏈具有一定剛性（飽和烷烴主鏈），降黏同時可保留涂料的“假塑性”（剪切力作用下黏度降低，便于施工；剪切力消失后黏度回升，抑制流掛）。添加HPR的UV涂料，觸變指數（TI = 黏度 6rpm/黏度 60rpm）從1.2 提升至1.8，施工后靜置時黏度快速回升，流掛長度從 5mm 降至1mm 以下，兼顧流平與抗流掛性。

（二）表面張力調節：促進涂料鋪展，消除縮孔

HPR通過“降低涂料表面張力”與“改善基材潤濕性”，解決表面張力不匹配問題，促進涂料在基材表面均勻鋪展：

降低涂料表面張力，提升鋪展性：HPR的弱極性分子結構（飽和烷烴主鏈）可降低UV涂料的表面張力 —— 環氧丙烯酸酯預聚體的表面張力約 42 mN/m，添加 6%C5/C9共聚基HPR后，表面張力降至 34 mN/m，與木材基材（表面張力28 mN/m）的差值縮小，鋪展系數從 0.8 提升至1.5，涂料可自發鋪展形成均勻濕膜，避免收縮形成縮孔。

改善基材潤濕性，消除針孔：HPR具有一定的表面活性，可吸附在涂料-基材界面，減少界面張力，促進涂料對基材表面微小凹陷（如木材紋理、塑料劃痕）的浸潤。未添加HPR的UV涂料在木材表面施工時，因潤濕性差，微小凹陷處易形成“空氣包裹”，固化后出現針孔（針孔密度約20個 /dm²）；添加HPR后，涂料可完全浸潤凹陷，針孔密度降至3個 /dm² 以下，表面平整度顯著提升。

抑制顏填料團聚，避免局部表面張力波動：UV涂料中的顏填料（如鈦白粉）若團聚，會導致局部區域表面張力升高，引發涂料向低表面張力區域流動，形成橘皮。HPR可吸附在顏填料表面，通過空間位阻效應防止團聚（鈦白粉團聚粒徑從 500nm 降至200nm 以下），使涂料表面張力均勻分布（表面張力變異系數從 8% 降至 3%），消除因局部張力差異導致的流平缺陷。

（三）成膜過程流動性保留：匹配流平與固化速度

HPR通過“調節固化速率”與“增強濕膜彈性”，確保涂料在固化前完成流平，同時避免固化后表面變形：

延緩初期固化，保留流動性：HPR的飽和結構對光引發劑（如1173、TPO）的活性有輕微抑制作用，可延緩UV涂料的初期固化速率（凝膠時間從8秒延長至15 秒），為濕膜提供更長的流動時間。但HPR不影響最終固化程度（紅外光譜測試顯示，添加HPR的涂料 C=C 雙鍵轉化率仍達 90% 以上），確保涂層力學性能不受損。

增強濕膜彈性，消除固化收縮導致的表面缺陷：UV涂料固化過程中會因 C=C 雙鍵聚合產生體積收縮（收縮率約 5%-8%），收縮不均易導致表面產生橘皮。HPR可作為“柔性鏈段”嵌入固化后的樹脂網絡，增強濕膜在收縮過程中的彈性（拉伸彈性模量從2500MPa 降至2000MPa），緩沖收縮應力，減少表面變形。實驗顯示，添加HPR的UV涂層，橘皮值（DOI 光澤儀測試）從15 降至 8，表面平整度達到鏡面級（60° 光澤度提升至 95% 以上）。

改善涂層均一性，避免局部厚度差異：HPR的均勻分散性可確保涂料在流平過程中形成均一厚度的濕膜（濕膜厚度變異系數從12% 降至 5%），避免因局部厚度不均導致固化速度差異（厚膜區域固化慢，易過度流動；薄膜區域固化快，流平不足），進一步優化表面流平效果。

三、在UV光固化涂料中的應用參數優化

為最大化HPR的流平優化效果，需結合UV涂料的類型（如清漆、色漆）、基材特性（如木材、塑料）及性能需求（如硬度、附著力），優化HPR的“類型選擇”“添加量”與“配方協同”。

（一）類型選擇：匹配涂料體系與基材

清漆體系（如家具透明UV漆）：選擇高純度C5基HPR（色相≤1#，透光率＞95%），其低黏度、高透明性可避免影響涂層光澤，同時顯著提升流平性；

色漆體系（如塑料UV色漆）：選擇C5/C9共聚基HPR（Tg=0℃-10℃），其與顏填料的相容性更好，可同時優化流平性與顏填料分散性；

低表面能基材（如 PP 塑料）：選擇改性HPR（如引入少量羥基的HPR），其極性略高，可進一步降低涂料表面張力（降至 30mPa・s 以下），改善對低表面能基材的潤濕性。

（二）添加量控制：平衡流平性與涂層性能

HPR的添加量需控制在 3%-10%（以涂料總質量計），過量會導致涂層硬度下降，不足則流平優化效果有限：

低添加量（3%-5%）：適用于對硬度要求高、流平需求中等的場景（如地板UV漆），可提升流平性20%-30%，涂層鉛筆硬度仍保持2H 以上；

中添加量（5%-8%）：適用于流平與硬度均衡需求的場景（如家具UV清漆），流平性提升 40%-50%，鉛筆硬度≥H，附著力（劃格法）達 0級；

高添加量（8%-10%）：適用于低表面能基材（如 PP 塑料UV漆）或流平需求極高的場景（如鏡面UV漆），流平性提升 60%-70%，需搭配少量納米二氧化硅（1%-2%）彌補硬度損失（鉛筆硬度恢復至 H）。

（三）配方協同：與其他助劑優化搭配

與流平劑協同：HPR與有機硅流平劑（如 BYK-333，添加量 0.1%-0.3%）復配，可產生“協同效應”——HPR降低黏度、延長流平時間，有機硅流平劑進一步降低表面張力、消除縮孔，使涂層橘皮值從8降至5以下；

與光引發劑協同：當HPR添加量＞8% 時，需適當提高光引發劑用量（如 TPO 從2% 增至2.5%），抵消HPR對固化速率的輕微抑制，確保凝膠時間控制在12-15 秒，兼顧流平與固化效率；

與活性稀釋劑協同：選擇低黏度活性稀釋劑（如 HEA，添加量10%-15%）與HPR復配，可進一步降低涂料黏度（從2200mPa・s 降至1800mPa・s），同時 HEA 的高反應活性可彌補HPR對涂層硬度的影響，確保固化后涂層力學性能達標。

加氫石油樹脂通過“黏度調控降低流動阻力”“表面張力調節促進鋪展”“成膜流動性保留匹配固化速度”的協同機制，可顯著優化UV光固化涂料的流平性，消除橘皮、縮孔、刷痕等缺陷，同時通過合理的類型選擇（C5基、C5/C9共聚基）、添加量控制（3%-10%）及配方協同（與有機硅流平劑、活性稀釋劑復配），兼顧涂層的硬度、附著力與固化效率，解決了UV涂料“流平性與性能難以兼顧”的痛點。未來，隨著HPR改性技術的升級（如引入功能性基團提升與UV體系的反應性、納米復合增強力學性能），其在高性能UV涂料（如 3C 產品鏡面UV漆、柔性基材UV涂料）中的應用將進一步拓展，為UV光固化涂料行業的外觀與性能升級提供關鍵支撐。

本文來源：河南向榮石油化工有限公司 http://m.yudugroup.com/