以下是利用固定床加氫工藝實現工業級加氫石油樹脂規模化生產的一般路徑：

一、原料準備

選擇合適的石油樹脂：通常以乙烯裂解副產的 C5、C9 餾分或其共聚樹脂為原料。需根據產品性能要求，選擇雜質含量低、不飽和雙鍵含量合適的石油樹脂，以減少對催化劑的毒害和提高加氫反應效率。

原料預處理：通過精餾、脫環、脫重等工藝，去除原料中的雜質，如硫、氮、氧等化合物以及膠質、瀝青質等，得到符合聚合反應要求的原料，防止雜質使催化劑中毒，影響反應進行。

二、催化劑選擇與裝填

選擇高性能催化劑：常用的催化劑有負載鈀系、鉑系和鎳系等。例如，以 γ - Al₂O₃為載體的 Pt/γ - Al₂O₃催化劑，在特定反應條件下，對 C5 石油樹脂加氫具有較高的活性和選擇性。鎳系催化劑則具有活性較高、成本相對較低、穩定性和抗中毒能力較好的特點。

催化劑裝填：將選好的催化劑均勻裝填在固定床反應器中，確保催化劑床層的空隙率均勻，以保證反應物料在床層中均勻分布，提高反應的一致性和效率。

三、加氫反應

反應條件控制：將預處理后的原料與溶劑按照一定比例混合，預熱后與氫氣一起進入固定床反應器。一般一段加氫反應溫度控制在 280 - 300℃，壓力為 2.2 - 2.5MPa，空速為 0.8 - 1.2h⁻¹，氫油體積比為 180 - 200；二段加氫反應溫度為 320 - 330℃，壓力為 12 - 15MPa，空速為 1.8 - 2.0h⁻¹，氫油體積比為 230 - 250。通過精確控制這些參數，使加氫反應高效、穩定地進行，提高石油樹脂的加氫轉化率和產品質量。

反應器選擇：根據生產規模和工藝要求，選擇合適的固定床反應器，如軸向固定床反應器或徑向固定床反應器。軸向反應器結構簡單，適用于小流量、高壓力降的情況；徑向反應器則可使流體在反應器內均勻分布，降低壓力降，適用于大流量的場合。

四、產品后處理

氣液分離：加氫反應后的產物首先進入氣液分離器，分離出未反應的氫氣和氯化氫等氣體，這些氣體可經過處理后循環利用。

催化劑分離與回收：通過過濾或離心等方法，將產物中的催化劑分離出來，進行回收和再生處理，以降低生產成本。

溶劑回收：采用蒸餾等方法，將產物中的溶劑分離出來，循環使用，同時得到粗制的加氫石油樹脂。

產品精制：對粗制的加氫石油樹脂進行進一步精制，如采用吸附、脫色等工藝，去除產品中的雜質和殘留的催化劑顆粒，提高產品的色度、純度和穩定性，得到符合工業級標準的加氫石油樹脂產品。

本文來源：河南向榮石油化工有限公司 http://m.yudugroup.com/