鎢銅的熔點相差很大，鎢的熔點為3410℃，遠高于銅的沸點且鎢銅不互溶，因此鎢銅復合材料只能采用粉末冶金方法制備。從提高材料的致密度等性能出發(fā)，國內外學者對鎢銅材料的制備工藝進行了大量研究，形成了多種燒結方法，下面將對其基本情況進行介紹。
1、熔滲法
熔滲法是將鎢粉壓制成坯塊，在一定溫度下預燒制備成具有一定密度和強度的多孔鎢基體骨架，然后將熔點較低的金屬銅熔化滲入到鎢骨架中，從而得到較致密鎢銅材料的方法。其機理主要是當金屬液相潤濕多孔基體時，金屬液在毛細管力作用下沿顆粒間隙流動填充多孔鎢骨架孔隙，從而獲得較致密的材料。采用該方法可以改善鎢銅材料的韌性。采用熔滲法所制備的高致密度鎢銅復合材料，其導熱和導電性能良好，但因鎢骨架很難做到孔隙全部連通及大小一致，且熔滲后的產(chǎn)品也很難保證銅分布的均勻性，從而勢必影響到材料性能。隨著粉末增塑近凈成形技術的發(fā)展和現(xiàn)代科學技術對零部件形狀復雜程度要求的提高，鎢骨架的制備已由單一的傳統(tǒng)粉末冶金模壓成形向擠壓成形和注射成形方向發(fā)展。如美國的R M German等人采用注射成形技術制備鎢骨架，獲得了較好的效果，他們將預先制備的鎢骨架經(jīng)900℃預燒，在1500℃熔滲9O～120min，所獲得的合金性能優(yōu)良。由于該方法所制備鎢銅復合材料的性能優(yōu)良，因此應用較為廣泛。然而，采用該方法也有很大的不足，具體表現(xiàn)在熔滲后需要進行機加工以去除多余的金屬銅，增加了后序機加工費用，降低了成品率，而且也不利于在形狀復雜零部件中采用。
2、高溫液相燒結
高溫液相燒結是將鎢粉和銅粉按一定比例混合、壓制、液相燒結而制得鎢銅復合材料的工藝方法。傳統(tǒng)作法通常在高于銅熔點300℃以上進行高溫液相燒結使其致密化，特點是生產(chǎn)工序簡單，但存在燒結溫度高，燒結時間長、銅大量揮發(fā)、燒結性能較差、燒結密度較低(只為理論密度的90～95)等缺點，不能滿足使用要求。因此，為了提高材料密度，在液相燒結之后需增加相關后處理工序如復壓、熱壓、熱煅等，然而卻增加了工藝的復雜性，應用受到限制。A K Bhallal8 等人采用爆炸壓實法制備的鎢銅材料，具有較好高溫液相燒結效果。另外，在高溫液相燒結過程中發(fā)現(xiàn)，鎢、銅粉末的粒度大小也影響鎢銅復合材料的燒結致密度，粉末越細，獲得的燒結致密度越高。
3、粉末的超細／納米化及一步燒結近全致密法
超細／納米粉末具有一系列優(yōu)良的特點：如粉末的晶粒細小，比表面積大，粉末之間的接觸界面大，表面活性大，燒結驅動力大，在不需要添加任何活化劑的情況下，燒結溫度低、致密化快，而且致密度高，性能好。因此用超細粉末制備的鎢銅復合材料具有非常高的致密度、高的導熱導電性能、非常細小且均勻的顯微組織結構，具有傳統(tǒng)常規(guī)方法所制備鎢銅復合材料無可比擬的優(yōu)點。超細／納米鎢銅復合粉末的制備方法有多種，如機械合金化(MA)，溶膠一凝膠法(Sol—Ge1)，機械一熱化學工藝合成法(Mechano—ThermochemicalProcess)等。
4、活化液相燒結
活化液相燒結是采用在鎢銅材料中加入微量(0．1 ～0．5 )Pd、Ni、Co、Fe等第三種金屬元素的方法，促使不溶解于銅的鎢相溶解于銅相中，而在液相燒結過程中形成含有這些金屬元素的7相。與高溫液相燒結法相比，該方法不僅降低了燒結溫度，縮短了燒結時間，而且燒結致密度大大提高。J LJohnsonl1 等人研究了采用過渡族元素Pd、Ni、Co、Fe對鎢銅材料燒結的活化效果。研究表明Co、Fe的活化效果較好，可明顯提高鎢銅材料的致密度，Ni、Pd在W—Cu中的活化效果不明顯，比其在純鎢粉中的活化效果要差，其原因為Ni、Pd與Cu形成無限固溶體，不能起到活化效果，而Co、Fe與Cu只形成有限固溶體，在燒結過程中微量元素形成的第二相會在晶界中析出，并形成金屬間化合物，促使鎢的致密化。J L Johnson和R M German等人對W—lOCu系的研究還表明，當Co含量為0．35時，于1300℃燒結1h后的材料性能很好。活化強化液相燒結可使鎢銅材料獲得較高的相對密度、硬度、抗彎強度等性能。但值得注意的是，活化劑的加入會影響高導電相銅的導電和導熱性能，從而顯著降低了材料的導熱導電性能，這對要求高導電導熱性的微電子材料來說是不利的。因此該方法所制備的材料只適用于導電、導熱性能要求不高的場合。
